بعد ذلك ، ستقدم هذه المقالة على وجه التحديد كيفية القضاء على خطأ سطح كروي باستخدام الحاسب الآلي.
أسباب الأخطاء في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي للأسطح الكروية
عند معالجة السطح الكروي والسطح المنحني ، بسبب الضبط غير الصحيح ، من السهل إنتاج الكتف ، المجرفة الخلفية وما إلى ذلك. الأسباب الرئيسية هي:
سببها فجوة في النظام
في زوج ناقل الحركة للجهاز ، توجد فجوة معينة بين المسمار اللولبي والجوز. مع زيادة وقت تشغيل الجهاز ، تزداد الفجوة تدريجياً بسبب التآكل. لذلك ، فإن تعويض الفجوة المقابل أثناء الحركة العكسية هو العامل الرئيسي للتغلب على الكتف على سطح الآلة. عادةً ما يعتمد قياس الخلوص على طريقة قياس مقياس الطلب ، والتي تحتاج إلى التحكم في الخطأ. ومع ذلك ، تجدر الإشارة إلى أن قاعدة العداد وقضيب العداد يجب ألا يمتدوا بشكل كبير أو طويل جدًا ، لأنه أثناء عملية القياس ، بسبب ناتئ طويل ، من السهل تحريك قاعدة العداد تحت القوة ، مما يؤدي إلى حساب غير دقيق و خطأ في قيمة التعويض.
ناتج عن اختيار أداة غير مناسبة
في القص ، تقوم الأداة بإزالة المواد من خلال حافة القطع الرئيسية. ومع ذلك ، بعد مرور القوس عبر الربع ويكون القوس مماسًا لحافة القطع المساعدة للأداة ، قد تشارك حافة القطع الإضافية في القطع. لذلك ، عند اختيار الأدوات أو طحنها ، يجب أن نفكر بعناية في زاوية إسفين الأدوات.
ناتج عن بدل التصنيع غير المتكافئ لقطعة الشغل
في عملية تحقيق أداء التصميم للأجزاء ، فإن ما إذا كان بدل التصنيع للسطح المراد تشكيله موحدًا يعد أيضًا سببًا مهمًا لما إذا كان السطح المُشكَّل يمكن أن يفي بمتطلبات التصميم ، لأن بدل التصنيع غير المتكافئ من السهل أن يتسبب في "انعكاس" " خطأ. لذلك ، بالنسبة للأجزاء ذات المتطلبات العالية لشكل السطح ، يجب أن يكون بدل المعالجة موحدًا قدر الإمكان قبل التشكيل ، أو يجب تحقيق متطلبات التصميم عن طريق معالجة سطح آخر.
طريقة القضاء على الأخطاء في سطح كروي باستخدام الحاسب الآلي
أثناء معالجة الكرة والسطح ، قد تكون الكرة أكبر في المنتصف وأصغر في كلا الطرفين ، أو أصغر في المنتصف وأكبر في كلا الطرفين. في هذا الوقت ، يجب التحكم في قيمة نصف قطر الكرة. إذا كان كبيرًا في المنتصف وصغيرًا في كلا الطرفين ، فأنت بحاجة إلى زيادة نصف القطر قليلاً. إذا كان صغيرًا في المنتصف وكبيرًا عند كلا الطرفين ، فقم بتقليل قيمة نصف القطر. حاول التحكم في خطأ الكرة خلال 0. 05 ملم.